投資數億元完成多項節能項目，年供綠色電力超15億度，實現了用水效率40%的提升……自鋼鐵行業“能效標桿三年行動方案”正式啟動以來，湛江鋼鐵全面開啟培育“雙碳最佳實踐能效標桿示范企業”，按照“調、轉、控、育”方式，一路向“綠”而行。
低碳冶金，綠色實踐，正在湛江鋼鐵全面鋪開……
“調”能源結構
加速推動綠色低碳轉型
屋頂水面地面會發電、光伏板下牧著羊……走進湛江鋼鐵廠區，不僅感受到推窗見綠、出門見景的生態之美，還隨處可見綠色低碳發展的蹤影。
清潔能源的應用，是高耗能企業實現碳達峰碳中和的必然路徑。一個又一個綠色能源轉型升級舉措的背后，是湛江鋼鐵不斷解鎖綠色密碼的有力探索。近年來，湛江鋼鐵積極推進分布式光伏、風電及海上風電項目，構建了“水、陸、空”全方位綠色能源體系，廠內綠色電力裝機容量突破124MW；積極推進廠內陸地風電項目的建設，成立了合資公司參股海上風電項目，年供綠色電力超15億度，減排二氧化碳超85萬噸。
“轉”管理方式
形成智慧能源迭代優勢
由“制造”向“智造”，湛江鋼鐵堅持以科技創新為驅動，讓能源管理插上“智能”翅膀，成功探索構建了集成質量、效率、成本等451個功能模塊的全流程智慧能源管控系統，高質量完成了行業首個智慧能源調度決策平臺的研發，為能源管理提供智能化、精細化的解決方案。
湛江鋼鐵大膽創新，將原有的15個獨立水系統操作室整合成1個水控中心，率先推出行業首創的水系統一體化管控平臺，實現了用水效率40%的提升。目前，湛江鋼鐵能源管理穩步邁入“智能時代”，實現了從結果到過程、從指標到成本、從定性到定量、從業務到全員的全面轉變，能源管理效率向高質量、高水平轉化。
“控”工序能耗
錘煉能效標桿示范企業
在湛江鋼鐵的“算賬經營”下，余熱余能也被“吃干榨凈”。該公司圍繞焦爐、高爐、轉爐三大工序開展節能攻關，聚力打造標桿工序，加快實現全流程能效提升。
焦爐工序通過余熱回收改造、智能加熱控制技術以及蒸汽管道改造等節能項目的落地，年產氣量提升近9萬噸，工序能耗持續達到標桿水平。在高效旋風除塵、TRT發電等前沿技術的加持下，高爐工序不斷優化高爐配礦結構，動態調整入爐鐵品位，降低高爐燃料比，系統性實現高爐工序能耗降低。
轉爐工序開發蒸汽生產及使用預測控制模型，減少空耗損失，并通過轉爐煤氣回收氣體分析系統的改造升級，每爐鋼合格煤氣放散時間減10%。2022年至2024年，投資數億元完成多項節能項目，節能量達15.1萬噸標煤，減少二氧化碳排放40多萬噸。
2023年，湛江鋼鐵轉爐工序能耗達-31.3kgce/t，首次入選工信部重點行業能效“領跑者”行列，獲工信部頒發的鋼鐵行業轉爐工序能效“領跑者”稱號；2024年8月，湛江鋼鐵成為國內鋼鐵行業首批首家“雙碳最佳實踐能效標桿示范企業”。
未來，湛江鋼鐵將聚焦《湛江鋼鐵工序能效提升專項規劃（2024—2026年）》中的72項節能項目，持續推動能效水平提升，確保極致能效工作的長效與高效。
“育”轉型先機
勇擔低碳冶金產業鏈鏈長
正在建設的國內首個“氫基豎爐+電爐”短流程氫冶煉生產高等級薄鋼板的近零碳生產線已取得階段性進展，國內首套百萬噸級氫基豎爐實現168小時連續滿負荷生產，順利通過周達產功能考核，并成功探索了豎爐專用球團的經濟配礦技術、直接還原鐵產品安全儲運、DRI在轉爐冶煉等關鍵技術……湛江鋼鐵正在從“綠色制造”延伸至“制造綠色”。
轉爐30%、40%、50%的廢鋼比生產技術也在逐步突破，BeyondECO低碳排放產品實現標準化生產，熱軋綠色產品跨越重洋，遠銷至澳大利亞、歐洲及東南亞市場，寶鋼股份的低碳版圖正在逐步擴大……
讓生產過程“綠”起來，讓低碳產品“多”起來，讓生態環境“優”起來。湛江鋼鐵有關負責人表示，公司將立足氫基豎爐推進氫冶金技術研發，完成轉爐產線模擬電爐冶煉汽車板、冷軋超高強鋼和硅鋼，挖掘現有高爐全流程減碳技術。同時，加強低碳產品的碳足跡追蹤、核算與認證，促進產業鏈上下游低碳互認，將綠色低碳技術優勢轉化為產品盈利優勢，為鋼鐵行業提供綠色低碳全產業鏈、全價值鏈的示范，在綠色低碳發展領域真正形成迭代優勢。
