9月26日，隨著湛江鋼鐵“全自動生產”啟動鍵的按下，精煉3號RH（一種真空循環脫氣精煉法）工序進行自動生產：鋼包臺車自動行進、自動預真空、鋼包自動頂升、自動測溫取樣、自動合金化……整個全自動化作業行云流水。這標志著國內首套精煉RH全自動化全模型化生產系統成功上線，達到世界一流RH智能精煉水平。
據介紹，傳統煉鋼廠精煉RH需要主操、中央工、平臺工三人操作，作業頻繁且需要注意力高度集中。湛江鋼鐵煉鋼廠敢于創新、勇于突破，成功首創精煉RH全自動化全模型化運行。
今年以來，湛江鋼鐵煉鋼廠以“干、快干、快快干”的姿態扎實推進各項工作。精煉智能化攻關團隊聞令而動，從3號RH鋼種結構生產需求出發，搭建模型框架、構建模型思維。在前期合金模型基礎上，通過大數據分析與生產經驗相結合，開發出了適用于全鋼種生產的溫度模型，能夠根據鋼種目標溫度、澆鑄周期和開澆時間精準給出精煉結束目標溫度，并自動計算出吹氧量、冷材加入量，實現溫度的智能化控制。
團隊成員通過大數據分析、生產反復驗證，最終成功攻克了鋼包自動頂升難題，實現了鋼包頂升無人化，至此完成3號RH全處理周期的全自動化全模型化覆蓋。
值得一提的是，該團隊主要成員為屬地化青年員工，他們熱愛創新、肯鉆敢拼，自主研發出這一套完全擁有湛江鋼鐵知識產權，且具備可復制、可推廣的智能化自動化應用系統。
下一步，湛江鋼鐵煉鋼廠1號RH、2號RH將陸續投運全自動化全模型化生產系統，作業效率、溫度命中率將進一步提升，合金成本實現降低。
